Главная  Сварка 

[0] [1] [2] [3] [4] [5] [6] [7] [8] [9] [10] [11] [12] [13] [14] [15] [16] [17] [18] [19] [20] [21] [22] [23] [24] [25] [26] [27] [28] [29] [30] [31] [32] [33] [34] [35] [36] [ 37 ] [38] [39] [40] [41] [42] [43] [44] [45] [46] [47] [48] [49] [50]

Divued bv Roman Efimov httn-.Z/wv™.farleD.net/~roman

Подбирают номера наружного и внутреннего мундштуков в зависимости от толщины металла, в соответствии с паспортом резака. Зажигают смесь и проверяют, устойчиво ли пламя резака (рис. ИЗ, а). Резку обычно начинают с кромки листа. Если резку нужно начать с середины листа (например, при вырезке фланцев), то прожигают кислородом отверстие, от кромки которого и начинают резку. Нагре-


Рис. из. Резка ручны.м резаком в - проверка пламени, б - нагрев металлов в начале реза, в - пуск режущей струи кислорода, г - перемещения резака по линии

реза

вают металл в месте начала резки (рис. 113, б), затем пускают режущую струю кислорода (рис. 113, в) и вслед за этим начинают перемещать резак по линии реза (рис. 113, г). Обычно при резке с кромки время начального подогрева кислородно-ацетиленовым пламенем металла толщиной 5-200 мм равно от 3 до 10 сек. При пробивке отверстия кислородом это время увеличивается в 3-4 раза.

Режимы резки. Основными показателями режима резки являются: давление режущего кислорода и скорость резки. Эти показатели определяются, в основном, толщиной разрезаемой стали. Абсолютная величина давления кислорода зависит от конструкции резака и мундштуков, величины сопротивлений в кислородоподводящих коммуникациях и арматуре.

л

«s о

« S

-3- со

со m

со"

x

>, %

о. 1) % о

си О

о lO

о СЧ

о to со

о со та

та со та

00 -:Г

i §

3"

!- " °

ea S

• S ™

. n о S

ж о s

- CJ CU

Ч s ct

о « ся

I I I

8

CO СЧ

с 3

°

ее « .. о. g s

к m CO Ч t=f

u « «

S =

» Q.4

Л 2 s

cc Ч H

d я ct

о s: CC!



Hiviiptl hvRoman EOmov httD; >vw>v.faileD.net/~roman

" Ha скорость резки, помимо толщины металла, влияет

также: метод резки (ручной или машинный); форма линии реза (прямолинейная или фасонная) и, наконец, вид резки (разделочная, заготовительная с припуском на механическую обработку, заготовительная под сварку, чистовая).

Поэтому допустимые скорости резки определяют опытным путем, согласно требованиям к чистоте поверхности реза. Наименьшие скорости применяют при чистовой вырезке деталей с криволинейными контурами. Когда чистота реза не регламентируется (при резке с припусками на обработку или заготовительной резке), то скорость резки можно значительно повышать. Режимы ручной резки приведены в табл. 21 и 23.

Скорость ручной резки можно также рассчитывать по формуле:

40000

V =- мм/мин,

50+ S

где S-толщина разрезаемой стали, мм. При малой скорости происходит оплавление кромок реза, при слишком большой - возникает значительное отставание кислородной струи, появление непрорезанных до конца участков и нарушение непрерывности резки.

Режимы машинной чистовой резки деталей с прямолинейными кромками без последующей механической обработки под сварку даны в табл. 31. Для фасонной резки скорость берется в пределах, указанных в табл. 31 для резки двумя резаками. При заготовительной резке скорости берутся на 10-20% выше указанных в табл. 31.

Приведенные в табл. 31 данные относятся к кислороду чистотой 99,5%. При меньшей чистоте кислорода эти величины следует умножить на поправочные коэффициенты (табл. 32).

Таблица 32

Поправочные коэффициенты для машинной кислородной резки в зависимости от чистоты кислорода

Наименование коэффициента

Коэффициенты при чистоте кислорода, %

99,2

99,(1

98,8

98,5

Скорости .........

Расхода кислорода ......

Расхода ацетилена .....

0,94 1,10 1,05

0,90 1,15 1.12

0,88 1,18 1.15

0,84

При ручной резке целесообразно пользоваться простей-цими приспособлениями: опорной тележкой для резака, яиокулем, направляющими линейками (рис. 114). Этим "бле1 чается равномерность передвижения резака, что способствует получению более ровной и чистой кромки реза.


Рис. 114. Приспособления к резаку а - для вырезки фланцев, б - для вырезки отверстий, в - для резки труб, е - для пакетной резки

Пакетная резка. При массовой вырезке однотипных деталей из листов небольшой толщины можно применять «пакетную» резку, при которой несколько листов складывают вместе (рис. 114, г) и плотно сжимают струбцинами. Это увеличивает производительность резки. Толщина отдельных листов в пакете не должна превышать 12 мм; лучшие результаты получают при пакетной резке листов толщиной 2-5 мм. Вместо струбцин листы в пакете можно скреплять путем наложения на их кромки вертикальных валиков дуго-



Divued bv Roman Efimov littD: www.farleD.net/~roman

ВОЙ сваркой металлическим электродом. Для защиты кро. мок верхней детали от оплавления при резке сверху на пакет укладывают тонкий лист из бракованной стали или отходов.

Пакет начинают резать с нижней кромки. Затем резак поднимают по торцу пакета, и когда резак дойдет до верхней кромки, начинают вести его по линии реза, следя за тем, чтобы прорезался весь пакет. При пакетной резке ширина


Рис. 115. Машинная пакетная однорезаковая (а) и многорезако-вая (б) резка (режется пакет нз 24 листов по 1,5 мм одновременно шестью резаками)

реза и расход кислорода получается больше, а скорость резки меньше, чем при резке одного листа той же толщины, что и толщина пакета. Резка в пакете лучше идет с применением резаков низкого давления. При резке кислородом низкого давления, порядка 1,5 кгс/см, толщина отдельных листов в пакете может быть увеличена до 20 мм, а общая толщина пакета - до 80-120 мм. При этом производительность резки возрастает в 1,2-5 раза. По окончании резки поверхность металла очищают стальной щеткой от окалины и остатков шлака. Наплывы, образующиеся на нижней кромке металла, срубают зубилом. Применяют также машинную пакетную одно-и многорезаковую резку заготовок (рис. 115).

Резка стали большой толщины с применением кислорода низкого давления. Поверхность слитка очищают вдоль линии реза от песка, пригаров и окалины. Слиток укладывают так, чтобы высота свободно-

го пространства под местом реза составляла 300-500 мм. Это обеспечивает свободное стекание шлака и не создает противодавление кислородной струе. Количество опор должно предотвращать провисание и падение отрезанной части. Характер подогревающего пламени существенно влияет на протекание процесса. При резке больших толщин пламя должно иметь заметный избыток ацетилена, так как в этом случае его длина увеличивается и выделение тепла по длине факела становится более равномерным, что способствует прорезанию металла по всей толщине. Хорошие результаты при резке больших толщин дает применение водорода, так как водородно-кислородное пламя имеет большую длину, чем ацетилено-кислородное. Для плавного (без рывков) перемещения резака при резке болванок с неровной опорной поверхностью целесообразно вдоль линии реза уложить две полосы толщиной 5-8 мм и по ним перемещать тележку резака. Для защиты резчика от тепла и брызг шлака рабочее место ограждают асбестовыми или стальными щитами.

Торец металла в плоскости реза нужно хорошо подогреть пламенем резака особенно в нижней части, для чего в начале резки выдвигают мундштук примерно на Va диаметра пламени вперед по отношению к верхней кромке реза. При пуске режущей струи кислорода мундштук несколько отклоняют в направлении резки, что способствует «врезанию» струи кислорода в металл и предупреждает образование «порога», ниже которого горение стали прекращается. Одновременно с пуском режущего кислорода начинают перемещать резак по линии реза. В начале резки скорость перемещения резака должна составлять не более 50-70% скорости резки для металла данной толщины. Для пуска режущей струи Кислорода вентиль открывают медленно, по

направление резни



Рис. 116. Положения мундштука и режущей струи кислорода при резке стали

больших толщин: о. - начало резки, - конец резки, S - толщина металла, Ь - расстояние от торца мундштука до поверхности металла



[0] [1] [2] [3] [4] [5] [6] [7] [8] [9] [10] [11] [12] [13] [14] [15] [16] [17] [18] [19] [20] [21] [22] [23] [24] [25] [26] [27] [28] [29] [30] [31] [32] [33] [34] [35] [36] [ 37 ] [38] [39] [40] [41] [42] [43] [44] [45] [46] [47] [48] [49] [50]

0.0008