Главная  Сварка 

[0] [1] [2] [3] [4] [5] [6] [7] [8] [9] [10] [11] [12] [13] [14] [15] [16] [17] [18] [19] [20] [21] [22] [23] [24] [25] [26] [27] [28] [29] [30] [31] [32] [33] [34] [35] [36] [37] [38] [39] [40] [41] [42] [43] [ 44 ] [45] [46] [47] [48] [49] [50]

Продолжение табл. 4i

Ток,

Расход газа, м/ч

Ширина реза, мм верх низ

Сюрость

азота

кислорода

резки, м/ч

В аргоно-водородной смеси

20 50

400 400 450

85 70 85

Аргона 2,5 2.5 2,5 2,5

Водорода 0,33 0.33 0,33 0,33

5-8 (средняя)

»

108 33 14,5

Примечание. Высота сопла иад металлом для резкн в кислородно-азотной смесн равна 4-6 мм; для резки в азоте -4-8 мм; для резки в азотно-водо-родной и аргоно-водородной смеси -3 мм.

При увеличении диаметра сопла на 1-2 мм по сравнению с указанным оно подлежит замене или ремонту.

Плазменная резка. При плазменной резке обрабатываемый материал не включается в электрическую цепь дуги. Острое кинжалообразное пламя дуговой плазмы используют для расплавления обрабатываемого материала, при сварке и резке металлов, в том числе тугоплавких, а также при резке и плавлении неэлектронроводных материалов.

Схема процесса изображена на рис. 137. Постоянный ток источника 5 подводится: минус - к вольфрамовому электроду 4, плюс - к формирующему дугу медному соплу 2, охлаждаемому водой. Возникающая между электродом и соплом дуга 6 под действием потока газа (аргона, гелия, азота, водорода или их смесей), продуваемого через мундштук 5, образует язык плазмы /, проплавляющий разрезаемый материал 7. Установка для резки (рис. 138) состоит из баллона/с рабочим газом, источника постоянного тока 2, распределительного устройства 3 с аппаратурой управле1шя процессом и резака 4.

Наиболее эффективно резка протекает при использовании смеси 80% аргона и 20% азота. При резке нержавеющей стали толщиной 5 мм током 300 а скорость резки достигает 65 м/ч. Резку ведут при минимальном зазоре между мундштуком и металлом, в некоторых случаях даже касаясь торцом мундп1тука поверхности металла Рез получается очень узкий, равный вверху диаметру канала сопла.

>s

« о о. о ч

<в а

s се

л ГО

и: >

«3 го

1"

га s -

03 :й ?

я =

oo 1

о 1

ra и

H s ш

у с S

° 1 i °l

CO CM cn о -Г о

СП со"

СП со"

i » X

о о



Divued bv Roman Efimov htto: www.farleD.net/~roman

В нижней части ширина реза меньше, чем в верхней. Дугу возбуждают кратковременным касанием концом электрода кромок сопла, для чего в головке имеется устройство для осевого перемешения элек-

I-1 / трода вниз. Сначала в мундштук пуска-

ж i?!!" затем опусканием электрода воз-

I ; буждают дугу, в первоначальное положе-Чг й -.1/ ние электрод возврашается под действием


Рис. 137. Схема плазменной резки

Рис. 138. Схема установки для плазмен-ной резки

пружины. Резка производится ручным способом или механизированным, на резательных машинах, применяемых для плазменно-дуговой резки.

Кислородно-дуговая резка. Кислородно-дуговую резку применяют для углеродистой стали. Металл расплавляется электрической дугой, а струя кислорода служит для сжигания металла и выдувания шлаков из места разреза, в качестве электродов используют стальные трубки наружным диаметром 8 мм, длиной 340-400 мм, изготовляемые протяжкой из стальной полосы. Снаружи трубки-электроды покрывают обмазкой для устойчивости горения дуги. При резке электрод опирают концом о поверхность металла под углом к ней 80-85°, с наклоном в сторону направления резки. Образующийся на конце электрода козырек из обмазки обеспечивает необходимую длину дуги при резке.

Недостатком стальных электродов является их большой расход вследствие быстрого сгорания-за 40-50 сек. Более стойкими являются керамические трубчатые электроды из карбида кремния (карборунда) или карбида бора, покрытые металлической оболочкой и обмазкой. Карборундовый электрод диаметром 12 мм и длиной 300 мм может работать 30-40 мин при токе 300-350 а. Недостатком керамических электродов является их высокая стоимость. Трубчатые электроды можно применять при вырезке отверстий в стали толщиной до 100 мм, резке профильного проката, пакетной резке листов и других работах.

Применяют также последовательно-струйный способ кислородно-дуговой резки стали толщиной до 50 мм. При этом способе к обычному электрододержателю для дуговой сварки присоединяют резательную приставку, с помощью которой подается струя кислорода на металл, расплавленный дугой. При резке мундштук перемещают вслед за электродом. Резка этим способом может производиться на постоянном или переменном токе. Для этого способа резки пригодны электроды любых марок. Можно использовать также углеродистую проволоку любой марки диаметром 5 мм, покрытую обмазкой из 207о мела и 80% каменноугольного шлака. При диаметре проволоки 5 мм ток берут 200 - 250 а. Качество реза и производительность при этом способе резки примерно такие же, как при ручной ацетилено-кислородной резке.

§ 3

Подводная резка

Для подводной резки применяют специальные резаки, работающие на газообразном горючем (водороде) (рис.139) или на жидком горючем (бензине) (рис. 140).

В головке водородно-кислородного резака (см. рис. 139) по центральному каналу мундштука / поступает режущий кислород, а по кольцевому каналу между мундштуками 1 и 2 идет водородно-кислородная смесь, образующая подогревательное пламя. Снаружи мундштука 2 имеется колпак 3, через который проходит сжатый воздух, образующий пузырь вокруг пламени, предохраняющий его от соприкосновения с водой. Пламя резака зажигается над водой, затем в мундштук подается сжатый воздух и резак опускают под воду.

Головка бензино-кислородного резака (см. рис. 140) имеет распылитель 4, через отверсгие 5 которого в камеру 2 подается кислород, а через отверстия 3 - бензин. Испаряясь в камере 2, бензин с кислородом образует горючую смесь, которая выходит через отверстие 6 в донышке и сгорает. Режущая струя кислорода / подается через центральный канал. Газообразные продукты сгорания своим давлением оттесняют воду от пламени и не дают ему погаснуть.

Водородно-кислородным резаком можно разрезать сталь толщиной до 70 мм под водой на глубине до 30 м. При этом наибольшее давление газов перед резаком составляет в кгс/см: кислорода 6,6, водорода 5,5 и воздуха. 5.





Рис. 139. Схема головки водородно-кислородного резака для подводной резки:

/, ? - мундштуки, 3 - колпак, 4 - режущий кислород, 6 - горючая смесь, 6 - воздух. 7 - подогревающее пла-мч. « - струя режущего кис лорода. 9 - воздушный пу зырь, 10 - вода

Рис. 140. Схема головки бензи-но - кислородного резака


Рис. 141. Резак для водородно-кислородиой подводной резки

Резак для водородно-кислородной подводной резки показан на рис. 141. Режущпй кислород подается через вентиль 4 в центральный канал мундштука 1 головки 2 резака. Водородно-кислородная смесь поступает в головку по трубке 3. Сжатый воздух поступает в колпак 6 через вентиль 5. Водород и кислород поступают в резак по шлангам из баллонов, соединенных в группы с помощью коллекторов, снабженных рамповыми редукторами. Воздух подается по отдельному шлангу из компрессора или баллонов.

Резак для бензино-кислородной подводной резки стали толщиной до 100 мм изображен на рис. 142, Для питания резака бензином и кислородом применяют установку для




[0] [1] [2] [3] [4] [5] [6] [7] [8] [9] [10] [11] [12] [13] [14] [15] [16] [17] [18] [19] [20] [21] [22] [23] [24] [25] [26] [27] [28] [29] [30] [31] [32] [33] [34] [35] [36] [37] [38] [39] [40] [41] [42] [43] [ 44 ] [45] [46] [47] [48] [49] [50]

0.0014