Рис. 143. Схема усгаиовки БУПР для бензино-кислороднои резки

под водой

ступающим из баллона 10, через редуктор. Для зажигания пламени под водой служит электрозапал 7, питаемый током от аккумулятора 5. Кислород и бензин подаются в резак по бронированным шлангам 6. Давление кислорода при резке зависит от глубины и может достигать 15 kzcjcm.

§ 4

Копьевая резка

Способк о п ье вой резки применяют для разрезания низкоуглеродистой и нержавеющей стали и чугуна большой толщины, а также при резке железобетона. Толщина сталь-

ных болванок, разрезаемых кислородным копьем, может достигать нескольких метров. Применяют два основных способа копьевой резки: кислородным и кислородно-порошковым копьем (кислородно-флюсовая резка).

Схема копьевой резки дана на рис. 144. Прожигание отверстий в разрезаемой болванке из стали или чугуна или в

2 3 >

• /. "6 Рис. 144. Схема процесса копьевой резки:

/ - болванка, 2 - кислородное копье. 3 - копьедержа-тель, 4 - вентиль для пуска кислорода в копье. 5 - шланг для подвода кислорода, 6 - шлаки

железобетоне Производится концом стальной трубки (копья), в которую непрерывно подается кислород под давлением. Необходимая для процесса теплота создается при сгорании конца трубки и железа обрабатываемой болванки. Устройство копьедержателя показано на рис. 145.

В начале процесса конец трубки нагревается до температуры воспламенения горелкой или электрической угольной дугой. Давление кислорода в начале процесса равно 2- 3 кгс/см, а когда рабочий конец копья углубится в металл до 30-50 мм., давление кислорода увеличивают до 8-15 кгс/см, в зависимости от толщины прожигаемого металла. Во избежание приваривания нагретого конца копья к стенке отверстия копьем периодически производят возвратно-поступательные движения в пределах 100-150 мм, поворачивая на Д оборота в обе стороны. При прожигании отверстий в железобетоне приваривание копья исключено, поэтому им делают только вращательные движения. Режимы прожигания отверстий в стали и железобетоне даны в табл. 46.

Таблица 46

Режимы кислородио-копьевой резки при прожигании отверстий

подводной резки (БУПР), схема которой дана на рис. 143. Установка состоит из резака 8, пульта управления 4 с редукторами, змеевиков 3 и 2 для газовых баллонов / и 10.

Бензин подается в резак под давлением до 10 кгс1см? из баллона 9, откуда он выдавливается азотом, по-

j> о M

ш I a.

в качестве копья используют стальную газовую трубку диаметром Va", внутри которой заложены 3-4 шт. малоуглеродистой проволоки диаметром 5 мм. Эти проволоки при сгорании конца копья увеличивают количество выделяющегося тепла в месте резки. Кислород в трубку-копье подводится от рампы баллонов по шлангу с внутренним диаметром 13 л«л«, присоединяемым к трубке через копьедер-жатель с цанговым или болтовым зажимом.

При порошково-кислородной копьевой резке в трубку-копье после нагрева его конца и подачи кислорода начинают подавать порошкообразный флюс, который по выходе из трубки сгорает, образуя пламя длиной 100-150 мм с температурой около 3500-4000° С. При резке и прожигании отверстий конец копья в этом случае держат на расстоянии 30-100 мм от стенки (дна) прожигаемого отверстия. В качестве флюса используют смесь из 80% железного и 20% аллюминиевого порошка. Режимы кислородно-порошковой копьевой резки железобетона марки 200 даны в табл. 47.

Таблица 47

Режимы кислородно-порошковой копьевой резки при прожигании отверстий железобетона марки 200

Перемещая копье в горизонтальном или вертикальном направлении, этими способами можно не только прожигать отверстия, но и производить разрезку болванок, отрезку прибылей литья, вырезку отверстий в железобетонных, кирпичных и каменных строительных конструкциях.

Процесс резки может быть механизирован. Технология и режимы процесса, конструкции копьедержателей, а также установки для ручной и механизированной кислородной и кислородно-порошковой копьевой резки разработаны в сварочной лаборатории МВТУ им. Баумана.

10-156

ГЛАВА IX

КОНТРОЛЬ СВАРКИ

§ I

Дефекты швов

Внешние дефекты. Отклонения по ширине и высоте швов. Причинами являются: неправильная подготовка кромок, вследствие чего расстояние между ними по длине шва получается различным и сваршику приходится заполнять уширения наплавленным металлом; неравномерное передвижение горелки и проволоки сварщиком вдоль шва, вследствие чего высота и ширина шва получаются неодинаковыми; несоблюдение установленного режима сварки.

Этот дефект придает шву неопрятный внешний вид. Кроме того, неравномерное распределение наплавленного металла по шву и неравномерная его усадка могут привести к короблению или образованию трещин. Швы с недостаточным усилением подвергают дополнительной наплавке, а излишек наплавленного металла срубают.

Продольные и поперечные треиины могут возникать в наплавленном и основном металле. В последнем случае онн обычно расположены около шва, в зоне термического влияния. Причиной образования трещин являются напряжения, которые возникают в металле вследствие неравномерного нагрева и охлаждения, усадки, изменения величины и расположения зерен металла под влиянием нагрева.

Стали некоторых марок склонны к закалке. Вследствие изменения строения металла возникают мелкие (волосные) трещины на границе между основным и наплавленным металлом. Появлению трещин способствует наличие в данном месте дефектов: пор, непровара, включений шлака и т. п. Особенно часто трещины появляются в момент остывания металла после сварки. Возможность их появления тем ве-

роятнее, чем труднее сваривается данный металл Трещины являются серьезным дефектом и не допускаются в швах ответственных сварных конструкций.

Наружные трещины выявляют внешним осмотром с помощью лупы. Участки с трещинами вырубают и заваривают вновь.

Подрезы представляют собой уменьшение толщины основного металла в месте перехода к наплавленному металлу (рис. 146, а). Этот дефект получается при сварке горелкой

Рис 146 Подрезы (а), непровары и несплавления металла в корне шва (6) и кромке (в), наплывы (г)

большой мощности и выплавлении основного металла. Подрез уменьшает толщину металла и является опасным местом, в котором прочность сварного соединения понижаегся. Обнаруживают подрез внешним осмотром, а устраняют последующей заваркой с предварительной расчисткой дефектного месга.

Незаплавленные углубления, остатки шлака и неровная поверхность шва являются следствием недостаточной квалификации сварщика или небрежного выполнения работы. Поверхность шва получается неровной в то.м случае, если сварщик неправильно ведет сварку, применяет не соответствующую по мощности горелку, нетвердо держит горелку и проволоку в руках, неодновременно расплавляет основной металл и проволоку, вследствие чего конец проволоки часто приваривается к металлу. На поверхности остаются следы от брызг наплавленного металла, включения окислов в виде точек, пленки, незаплавленные участки металла. Выявляют эти дефекты наружным осмотром. Швы с большим количеством таких дефектов обладают пониженной прочностью, поэтому их вырубают до основного металла и накладывают новые швы.