Главная  Производство кабелей 

[0] [1] [2] [3] [4] [5] [6] [7] [8] [9] [10] [11] [12] [13] [14] [15] [16] [17] [ 18 ] [19] [20] [21] [22] [23] [24] [25] [26] [27] [28] [29] [30] [31] [32] [33] [34] [35] [36] [37] [38] [39] [40] [41] [42] [43] [44] [45] [46] [47] [48] [49] [50]

Современные конструкции ск1есителей снабжены приспособ-лениями для подачи технического углерода и мягчителей под опущенный верхний плунжер. Мягчителй подают под давлением.

Одностадийное последовательное смепюние применяется только на тихоходных смесителях, еще имеющихся на ряде заводов. Продолжительность смещения при этом составляет 6-12 мин. Этим методом невозможно достичь хорошего диспергирования технического углерода, поэтому резиносмеси-тели заменяют модернизированными, с более прочным корпусом, с удлиненной воронкой, позволяющей вводить технический углерод и мягчителй при опущенном плунжере и вмещающей полную загрузку материалов на один цикл, с большой питательной воронкой, улучшенной системой про-тивопыльных уплотнений и уплотнений корпуса и дверок. Такие смесители имеют четырехкрылый ротор, обеспечивающий более эффектавное смешение. Привод ротора осуществляется через редуктор с помощью гибких муфт. Смесительные камеры охлаждают водой, протекающей через высверленные отверстия, для охлаждения роторов применяют турбуляторы. Температура в таких смесях регулируется автоматически. В ряде случаев смесители снабжены откидной нижней дверкой, обеспечивающей быструю выгрузку.

При одностадийном процессе смешения на современных смесителях загрузку активных наполнителей производят после загрузки каучука при закрытом плунжере, после чего через открытый затвор подают ингредиенты, применяемые в малых количествах, а затем-мягчителй при закрытом плунжере. Продолжительность смешения сокращается до 5-7 мин.

При смешении в быстроходных смесителях резиновые смеси сильно разогреваются, что приводит к снижению вязкости смеси и интенсивности смешения. Поэтому смешение проводят в две стадии с промежуточной выдержкой и охлаждением резиновой смеси. На первой стадии готовят маточную смесь, содержащую все ингредиенты, кроме агентов вулканизации и ускорителей, которые вводят на второй стадий.

В кабельной промышленности на первой стадии применяются смесители с частотой вращения роторов 30 об/мин. Смешение на второй стадии производят в смесителях с частотой вращения 20 об/мин, так как температура смеси не должна превышать температуру активации ускорителей (110° С). Некоторые современные смесители снабжают приводами, обеспечивающими плавное изменение числа оборотов, что позволяет поручать смеси при более низких температурах.

В последнее время для приготовления смесей с повышенной вязкостью применяют закрытые смесители с овальными рО; торами типа «Интермикс». Особенностью таких смесителей

является наличие взаимозацеплякЬщихся роторов, которые имеют цилиндрическую поверхность с одним большим винтовым выстугюм и двумя винтовыми выступами меньшего размера. Клиновидные лопасти одного ротора входят во впадины другого. Обработка материала происходит, в основном, в зазоре между роторами, а не между роторами и стенками камеры.

Существуют два способа загрузки: прямой, когда сначала загружаются каучуки, а потом-все остальные, ингредиенты (последними мягчителй), и обратный, когда сначала загружают мягчителй, затем-технический углерод и последними - каучуки. При обратном способе загрузки обеспечивается более интенсивное смешение смесей, содержащих большое количество высокоструктурного технического углерода. Однако при получении смесей, содержащих технический углерод с нормальной или низкой структурностью или небольшое его количество, этот способ загрузки применять не рекомендуется. Кроме того, при таком способе загрузки необходимо герметизировать нижнюю дверку смесителя.

Ведутся также работы по непрерывному смешению рези-йовых смесей. При таком смешении в отличие от периодического не происходит резких изменений мопщости и температуры. Кроме того, появляется возможность использовать отводимое тепло для предварительного нагрева ингредиентов, поступающих в зону загрузки. Это позволяет значительно повысить КПД оборудования, обеспечить стационарность температурного режима смесителя и получение смесей с однородными свойствами, а также совместить процессы смешения и формирования резиновых смесей.

В большинстве случаев смесители непрерывного действия имеют такую же конструкцию, как и машины червячного типа, с одним или несколькими роторами (червяками).

Интенсивное перемешивание материалов происходит в двух-червячных резиносмесителях непрерывного действия, в которых . червяки расположены так, что витки нарезки и перемешивающие элементы одного червяка входят в соответствующие элементы нарезки другого червяка. Червяки с переменным Шагом нарезки имеют зоны с обратной нарезкой, в которых тормозится движение смеси к разгрузочному отверстию и увеличивается деформация сдвига.

Существенной трудностью в организации непрерывного смешения является отсутствие системы непрерывного дозирования ингредиентов. Кроме того, такие смесители невыгодны На производствах, потребляющих резиновые смеси различного состава, так как их приходится часто перестраивать. (Именно таким производством является изготовление кабельных резин). Днако их с успехом можно использовать Д)гя приема



и доработки смесей из резиносмесителей периодического действия, а также для проведения второй стадии смешения. При использовании машин непрерывного действия для доработки смесей продолжительность двухстадийного смешения сокращается в 1,5 раза, а одностадийного-в 2 раза.

В настоящее время в отечественной кабельной промышленности используют только резиносмесители периодического действия.

4.5. ДОПОЛНИТЕЛЬНАЯ ОБРАБОТКА И ХРАНЕНИЕ РЕЗИНОВЫХ СМЕСЕЙ

В процессе смешения необходимо получить гомогенную резиновую смесь с заданными технологическими свойствами, пригодную для переработки на червячных прессах. Смесь из резиносмесителя выгружают в виде бесформенных кусков. Перед тем как направить готовую смесь в производство, ей требуется придать определенную форму, а в большинстве случаев подвергнуть дополнительной механической обработке для улучшения диспергирования ингредиентов или введения в нее вулканизующих веществ. Поэтому после смешения в резиносмесителе смесь подают сначала на вальцы, а затем в червячные машины (стрейнеры), снабженные различными головками (фильтрующей, листующей, гранулирующей или комбинированными).

Число вальцов, агрегированных с резиносмесителем, а также их габаритные размеры зависят от производительности резиносмесителя. Так, для резиносмесителя типа РС-2 50-20 необходимы одни вальцы с длиной валков 2100 мм, а для типа РС-250-30-двое таких вальцев, причем первые вальцы должны быть снабжены механизированным перемешивателем, а другие- ножами для срезки ленты смеси. Непрерывная лента по транспортеру поступает в фильтр-пресс. Фильтрация позволяет удалить из резиновой смеси различные посторонние включения, а также комочки порошкообразных ингредиентов. Фильтрацию смесей выполняют после первой стадии смешения, т. е. до введения вулканизующих веществ.

Поскольку кабельные заводы в настоящее время в основном оснащены червячными прессами с удлиненными шнеками, их питание производится холодной резиной в виде лент (гранулирование широкого применения в отечественной промышленности не имеет).

Срезанная с вальцов лента проходит через охладитель, где охлаждается водой и обрабатывается противоадгезионной мыльно-стеариновой эмульсией, и укладывается в виде гармошки на поддоны или в контейнеры. Иногда ленты наматывают на катушки. 112

4.6. ПОТОЧНО-АВТОМАТИЗИРОВАННАЯ ЛИНИЯ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СМЕСЕЙ

За последние годы в СССР на кабельных заводах создан ряд поточных линий для изготовления резиновых смесей, которые получили сокращенные названия ПАЛ (поточная автоматизированная линия).

Эти поточные линии состоят из ряда последовательно совмещенных производственных процессов, которые имеют технологическую, механическую и электрические связи, позволяющие из разрозненных механизмов создать единый комплексный агрегат. Значительный прогресс в этой области дала разработка систем, в которых технологическое оборудование кроме обработки выполняет также функцию транспортирования материала (например, шнековые индукционные сушильные устройства) и, наоборот, транспортных устройств, которые кроме транспортирования выполняют функции обработки материалов (например, сушка сыпучих в процессе пневмотран-спортирования).

Компоновка оборудования, входящего в состав поточной линии, а также выбор того или иного вида непрерывного транспорта для передачи материалов от одной операции к другой решаются на различных заводах по-разному в зависимости от местных условий [35].

Так, поточная полуавтоматическая линия завода «Азов-кабель» смонтирована в одноэтажном здании резиноподгото-вителвного цеха, а отделение по подготовке материалов размещено в многоэтажном здании высотой 30 м, которое примыкает непосредственно к корпусу цеха. Оборудование подготовительного отделения находится на расстоянии 100 м от резиносмесителя. Сыпучие материалы транспортируют при помоцщ четырех основных и двух вспомогательных пневмо-транспортных систем [36].

Как видно из схемы поточной полуавтоматической линии (рис. 4.4), светлые сыпучие материалы загружаются из мешков или ларей в воронку 52 и элеватором 51 поднимаются до загрузочной воронки электросушилки 50. После сушки материалы шнеком 45 подаются в сито грубого просева 42, которое расположено внутри бункера 43 вместимостью 7,8 м. Предварительно просеянный и просушенный материал из бункера j через шлюзовой затвор по замкнутой пневмотранспортной системе 32, 44 проходит в верхний циклон 31, откуда через йлюзовой затвор поступает в приемный бункер 30 вмести-остью 7,8 м. Из приемного бункера 30 при помощи Ртикальных течек и шнека сыпучие материалы подаются

двойной шнековый питатель 29, из которого поступают

сеялки тонкого просева 59. Окончательно просеянный « 3125 „3




Рис. 4.4. Принципиальная схема поточной полуавтоматической

материал по вертикальным течкам 33 транспортируется в контрольный бункер 34 и далее верхними шнеками 53 подается в сборный бункер 39 вместимостью 7,8 м.

Отсевы из сеялки тонкого просева 59 при помощи шнеков 58 Vi. 35 vi контрольного бункера 34 попадают в пневмотран-спортную систему 36, которая транспортирует их в циклон-разгрузитель 47, откуда через шлюзовой затвор 46 поступает в сеялку грубого просева 42 для повторного просева. ВозДО из циклона-разгрузителя поступает в фильтр 48 и вентилятором 49 удаляется в атмосферу. Бракованный материал при помоши шнека 58 и пневмотранспортной системы 55 транспортируется в циклон 57, откуда через шлюзовой затвор 60 попадает в бункер отходов 37. Воздух из циклона 57 поступает в фильтр 56, а затем через вентилятор 54 выбрасывается в атмосферу Обработанные материалы из бункера 39 через шлюзовои затвор 40 и пневмосистему 38, 41 подаются в верхштй циклоя 28, из которого через шлюзовой затвор 27 с помощью шнек . 26 поступают в расходные бункеры 25, расположенные наД пневмовинтовым питателем.

Использование для транспортировки пневмовинтового пйТЗ теля обеспечивает по сравнению с установками обычного тип уменьшение затрат на бесполезное перемещение больших ма*

линии изготовления резиновых смесей на заводе «Азовкабель»

воздуха и снижение общего удельного расхода энергии на 1 т перемещаемого материала. Это обусловлено тем, что концентрация смеси в установке данного типа во много раз выше, чем во всасывающих устройствах «классического» пневмотранспорта, а диаметр трубопровода и удельный расход воздуха значительно меньше.

Одновременно упрощается система очистки воздуха. Из расходных бункеров 25 материал под действием собственного веса поступает в приемную воронку питателя 24, откуда быстроходным напорным шнеком 23 подается в смесительную камеру 22. Шнек имеет переменный шаг, уменьшающийся по направлению камере, что необходимо для создания пылевой пробки, предотвращающей прорыв сжатого воздуха из камеры 22.

Сжатый воздух из ресивера 10 подается в камеру через пористую перегородку 21 в виде множества микроструек, "пагодаря чему процесс смешения протекает интенсивно с ма-1Ь1ми потерями давления, и в трубопровод вводится окон-•зтельно приготовленная смесь.

Шнек питателя приводится в движение от электродвигателя ощностью 7 кВт с частотой вращения 980 об/мин. Для РДотвращения попадания пыли из камеры шнека в подшип-

служат воздушные и манжетные уплотнения.



[0] [1] [2] [3] [4] [5] [6] [7] [8] [9] [10] [11] [12] [13] [14] [15] [16] [17] [ 18 ] [19] [20] [21] [22] [23] [24] [25] [26] [27] [28] [29] [30] [31] [32] [33] [34] [35] [36] [37] [38] [39] [40] [41] [42] [43] [44] [45] [46] [47] [48] [49] [50]

0.0008